Soldar adecuadamente un metal es importante para conseguir un trabajo de calidad en metalmecánica. Los metales han sido usados a través de la historia para elaborar infinidad de trabajos para el desarrollo de la humanidad. En la actualidad, el trabajo de soldadura utiliza diferentes tipos de metales para realizar el trabajo de metalmecánica. Los soldadores son responsables, no sólo deben conocer la variedad de metales, sino cómo soldar o qué técnica usar para cada variedad de metales. Ya que diferentes metales poseen diferentes propiedades, y una técnica que funciona bien en un metal puede producir una soldadura muy pobre en otro.
Soldar aluminio
Lo primero que debes hacer es limpiar la superficie del aluminio para que no tenga óxido. Recuerda que la soldadura de de este metal requiere de una soldadura de alta potencia y de superficies totalmente limpias de óxidos. Ya que de esta manera el aluminio se soldará mejor. Por ello, aunque la limpieza de la superficie tenga un costo adicional al proyecto, se debe realizar. Esto ayudará a evitar que se formen pozos o que haya tensión superficial a la hora de derretir. Asimismo, debes usar una soldadura de gas tungsteno inerte (TIG) y una llama azul, que es la más caliente, para derretir el metal y hacer posible la soldadura. También es buena idea precalentar el aluminio antes de soldarlo porque esto hace que el proceso sea más sencillo.
La soldadura de aluminio en realidad es menos intensiva en energía y por lo tanto más fácil que la soldadura de acero. Sin embargo, puede haber alguna dificultad en el uso de equipos que está calibrado para su uso en el acero por aluminio, así que asegúrese de consultar la documentación del aparato de soldadura antes de intentar soldar aluminio. Varios métodos principales se utilizan para la unión de aluminio a través de la soldadura: soldadura MIG, soldadura TIG y el uso de un electrodo de varilla.
La soldadura MIG:
La soldadura Mig, también conocida como soldadura de arco metálico con gas es un proceso que requerirá algunos retoques post-soldadura para un acabado presentable. Este tipo de soldadura utiliza un electrodo de alambre continuamente alimentado que forma la base de las soldaduras, que también están protegido por un gas o mezcla de gas inerte. En cuanto al uso del aluminio, la soldadura MIG se considera un tanto desordenado, ya que deberá utilizar el método de transferencia por pulverización en el que el arco crea un chorro de pequeñas cuentas de metal.
Soldadura TIG:
La soldadura Tig, conocido también como la soldadura por arco de tungsteno, es un proceso que no requiere mucho para soldar un metal. Ya que solo debes limpiar después de realizar los acabados. Por lo tanto es ideal para soldaduras rápidas y fáciles de aluminio. En lugar de utilizar un electrodo de fed-alambre, soldadura TIG utiliza un electrodo de tungsteno permanente que no se consume por el proceso de soldadura. Para ello tendrá que añadir cualquier metal de relleno de forma manual, por lo que este es el proceso que mejor se adapte a las articulaciones que se pueden lograr sin metal adicional. Al igual que con la soldadura MIG, un gas inerte se utiliza para proteger el arco.
Con un electrodo de varilla:
Otra forma de soldadura para soldar aluminio es el uso de electrodo de varilla, conocido técnicamente con el nombre de la soldadura por arco metálico protegido. Este es un proceso comúnmente conocido como el método menos costoso de soldadura de aluminio. En el cual el blindaje es proporcionada por el revestimiento alrededor del propio electrodo. Al final de la soldadura con electrodo se requiere una considerable limpieza. Esto se debe a que la varillade electrodo o “palo” se consume durante el proceso de soldadura. En términos de equipo, que es el método más simple, más antigua y menos costoso de soldadura de aluminio.
Soldadura de acero
Te contamos que existen distintos tipos de acero, los cuales requieren de distintos tipos de herramientas y técnicas de soldadura. Sin contar que en primer lugar este tipo de metal se puede soldar. Los aceros de bajo carbono son los más aptos para la soldadura de puntos. Los aceros con un alto contenido de carbono tienden a formar uniones duras que son frágiles y se pueden rajar, aunque esta tendencia se puede reducir mediante un templado. Estos metales inoxidables austeníticos y ferríticos también se pueden soldar, aunque son mucho más duros y requieren de temperaturas más altas para la soldadura de puntos. A diferencia de los otros tipos de acero, los inoxidables martensíticos no son aptos para la soldadura porque son muy duros.
Este metal requiere alta potencia y condiciones muy limpias para utilizarlos en la soldadura. El uso de una llama caliente y una superficie de metal de base libre de óxido ayudará a mantener la tensión superficial. Ya que el metal se funde. Pre-calentar el aluminio también ayuda a evitar el agrietamiento de la soldadura. Los soldadores también deben estar preparados para moverse a una velocidad de desplazamiento rápido. Ya que si son lentos pueden causar accidentes.
Soldadura de aleaciones de cobre
El cobre y las aleaciones (incluyendo diferentes tipos de latón y bronce) se pueden unir mediante la soldadura de arco. Ya que permite una intensa soldadura con calentamiento mínimo para los alrededores de las zonas. Esto quiere decir, que la intensidad del arco al soldar cobre y sus aleaciones completan la fusión con un calentamiento mínimo del metal base que rodea la zona. Este metal se funde bien con zinc y estaño, los cuales se pueden añadir mediante este proceso. El cobre conduce el calor con facilidad, por lo que este puede ser un problema y hacer que el metal perder ductilidad. Sin embargo, las piezas más gruesas deben ser previamente calentados, con temperaturas en función del material o aleación. Las soldaduras de cobre son muy fluidas, por lo que deben establecerse un plan, siempre que sea posible, para evitar que el metal fundido gotee.
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